バッテリー診断でトラックの故障を減らす 5 つの方法

車両を可能な限り道路上に留まらせるには、多くの時間と労力がかかります。毎日、あるいは 1 時間ごとにダウンタイムが発生すると、ビジネスにコストがかかります。それは、バッテリー切れで欠勤した長距離ドライバーの賃金、エンジンがかからないために借りられないレンタカー、またはその他のさまざまなシナリオである可能性があります。

そしてさらに多くの出費も伴います。本拠地から離れた場所で故障が発生した場合、料金交渉のないショップでは追加の修理費がかかり、部品代も高くなり、路上料金やレッカー関連料金も発生する可能性があります。

ただし、これら 5 つのバッテリー診断プロセスを使用すると、バッテリーの問題によるコスト、不便さ、ダウンタイムを回避できます。

サービス間隔ごとにバッテリーをテストする

あらゆる規模の車両の場合、エンジンのアイドリング時間が長くなり、走行時間が長くなるとマイルが蓄積されるため、一般的な自家用車よりもはるかに短い時間間隔で整備が必要になることがよくあります。タイヤのローテーション、オイル交換、ブレーキの交換、その他の日常的なサービスが頻繁に必要となるため、店舗への訪問のたびにバッテリーのテストが行​​われない場合があります。

ただし、車両にバッテリーの問題が発生するリスクが残ります。バッテリーテストが最後にいつ実行されたか、そして次にいつ実行されるべきかをどのようにして知ることができますか?予防メンテナンスの一環としてのバッテリー テストには 1 分程度しかかからないため、すべてのサービスでテストを実行しない理由はありません。また、多くの車両が経験する過酷な条件下ではバッテリーが急速に劣化する可能性があるため、劣化をより頻繁に追跡できることが最善です。

アイドル状態の車両のバッテリーをテストして充電する

予備の車両を備えたトラック運送会社や、あまりレンタルされない特殊なモデルを扱うレンタル代理店など、一度に数週間動かない車両がある場合、バッテリーが想像よりも早く弱くなったり、切れたりする可能性があります。ドライバーがエンジンを始動して発進しようとするとどうなるでしょうか?バッテリーを昇圧したり充電したりするために誰かを派遣する必要があるだけでなく、ドライバーは後でバッテリーをオフにしたときに大丈夫かどうか疑問に思うようになります。

フリートにアイドル状態の車両がある場合 (理想的には 80 週間以上)、バッテリーをテストして、始動して正常に動作するのに十分な充電があることを確認する必要があります。バッテリーの充電が 12.5% 未満である場合、または電圧が XNUMX ボルト以下の場合は、トリクル充電を適用してください。

ライフサイクル管理プロセスを確立する

フリート管理者がエンジン オイルのライフサイクル管理プロセスを確立し、エンジンに摩耗や損傷を引き起こすことなく高価な合成油の寿命を最大限に引き出す最適な間隔を決定するのは一般的なプロセスです。同様の方法で、 バッテリーのライフサイクル管理 確立することができる。

これには、同様の車両クラスとタイプの劣化だけでなく、典型的な故障時間枠と走行距離も監視することが含まれます。特定の車両にいつ新しいバッテリーを取り付ける必要があるかをかなり正確に把握し、事前にそれらの部品を調達して手元に用意することができます。最初の始動不能状態になる前にバッテリーを交換することで故障を防ぐことができるだけでなく、唯一入手できるものではなく競争力のある価格のオプションを見つけることで交換コストを節約することもできます。

リアルタイムのバッテリー監視を有効にする

多くのフリート管理テクノロジーにはバッテリー監視が含まれています。リアルタイムの電圧監視から、レポート用にグラフ化された履歴データまで多岐にわたります。このタイプの監視により、現場での故障から車両を守ることができます。車両内の各車両の充電システムの状態とバッテリーの健全性を確認できれば、ドライバーが問題に気づく前に異常を特定できます。

車両にバッテリー管理テクノロジーが搭載されていない場合は、後から追加することができます。そうすれば、日常的なサービスの合間にも問題が発生していることを特定できるため、問題に積極的に対処できます。繰り返しますが、これにより、生産性が低下するトラックのダウンタイムや、運転停止中のドライバーの人件費も節約されます。

EV バッテリーの安全電力容量を確認する

世界中の艦隊会社は、 電気自動車の導入 レンタル用の乗用車から貨物を運ぶ大型トラックに至るまで、爆発的な速度で利用されています。また、高電圧バッテリーの状態を時々チェックし、バッテリー パックを完全に充電しておく必要がありますが、12 ボルト バッテリーは間違いなく、路上での EV の問い合わせが最も多いコンポーネントです。

このバッテリーは、EV の安全電力容量 (SPC) として知られており、車が完全に停止したり、重要な安全機能への電力が失われたり、診断トラブル コードがトリガーされたり、ドアが開かなくなるなどの他の多くの電気的状態を引き起こしたりする可能性があります。 。残念ながら、このバッテリーは整備工場で忘れられることがよくあります。

EV の 12 ボルト バッテリーは、ICE 車両のバッテリーをチェックするのと同じように定期的にチェックする必要があります。そうしないと、可能な限り最も疑いのない方法で、ドライバーが立ち往生する状況が発生する可能性があります。

結論

あらゆる種類の車両は生産性に基づいており、各車両の健全性はメンテナンスと修理のコストを低く抑え、高い効率を維持し、顧客を満足させる上で重要な要素となります。バッテリー診断は、効率化されたフリートを維持するための手段であり、弱ったバッテリーや故障したバッテリーを積極的に見つけて対処することで、現場での故障の発生を軽減します。

これら 5 つの戦略を実行して、フリートの生産性を最大化し、予期せぬ修理や過剰な労働にかかるコストを節約し、フリートを時間どおりに動かし続けます。

よくある質問

トラックの故障のうち、バッテリー関連の故障は何パーセントですか？

業界の推定では、電気系統やバッテリーの故障は、商用トラックの予期せぬ故障原因の上位3位に常にランクインしており、路上での事故の20～30％を占めている。電気負荷の高い車両（冷蔵輸送、リフトゲート、テレマティクスなど）の場合、その割合はさらに高くなる可能性がある。

車両用バッテリーはどのくらいの頻度で点検すべきですか？

最適な方法は、予防整備の間隔ごとにテストを実施することです。通常は1万～1万5千マイルごと、または3～6か月ごとのいずれか早い方です。負荷の高い用途（頻繁な始動を伴う短距離輸送、長時間のアイドリング、寒冷地など）では、より頻繁なテストが推奨されます。 ミッドトロニクス社の商用車テスター 大量の車両テストを迅速かつ一貫性のある方法で実施する。

車両バッテリーテストプログラムの投資対効果（ROI）はどのくらいですか？

故障を一度回避するだけで、牽引費用、運転手の残業代、緊急対応費用などを含めて500ドルから2,000ドル以上の節約になり、さらに納期遅延による損失も防げます。包括的なバッテリー点検プログラムの費用は、通常、車両1台あたり年間でそのほんの一部です。投資対効果は非常に高く、多くの車両管理者は、点検プログラムを実施することで、車両1台あたり年間1回の故障回避で費用を回収できると実感しています。

車載監視システムは定期検査の代わりになり得るか？

車載バッテリーモニターは、充電スケジュールの管理に役立つ継続的な充電状態データを提供します。しかし、バッテリーの状態（実際の容量）を把握するには、専用テスターが提供するようなインピーダンスまたはコンダクタンスに基づく分析が必要です。この2つのアプローチは相互補完的なものであり、代替するものではありません。

大規模な車両群におけるバッテリー交換の意思決定を管理する最善の方法は何ですか？

導電率テストの結果を用いたデータ駆動型交換は、推測を排除します。固定された使用年数スケジュールに基づいてバッテリーを交換する（一部のバッテリーは早すぎ、他のバッテリーは遅すぎます）のではなく、状態ベースの交換では、実際の健康データから寿命が近づいていることが示されたときに各バッテリーが交換されることが保証されます。 ミッドトロニクス製バッテリー管理システム あらゆる規模の車両群において、この作業を自動化します。

寒冷地では、トラックのバッテリー管理戦略を通常とは異なるものにする必要があるのでしょうか？

はい。寒さによってCCA（コールドクランキングアンペア）が大幅に低下するため、夏場のテストに合格したバッテリーでも、寒冷地での始動に必要な電力を供給できない可能性があります。寒冷地の車両管理者は、晩秋にテストを実施し、健全度が60～70%のバッテリーは冬が来る前に積極的に交換することを検討すべきです。冬前の交換費用は、冬場の故障による費用よりもはるかに低く抑えられます。